據(jù)前瞻產(chǎn)業(yè)研究院預(yù)計(jì)，2022年中國(guó)動(dòng)力電池產(chǎn)量將達(dá)到215GWh，2025年出貨量將達(dá)到431GWh。

在電池廠商生產(chǎn)效率需求大幅提升的同時(shí)，必須更大限度的解決產(chǎn)能與良率的矛盾點(diǎn)，因此，其工藝鏈中迫切的質(zhì)檢需求亦催生了機(jī)器視覺及核心部件的應(yīng)用增長(zhǎng)。

動(dòng)力電池生產(chǎn)工藝復(fù)雜，從前段的攪拌涂布，到中段的電芯合成卷繞（疊片）、注液階段，再到后段化成、封裝等，都會(huì)用到機(jī)器視覺的定位、引導(dǎo)、識(shí)別、測(cè)量等功能。

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本期重點(diǎn)為大家介紹在密封釘焊接中視覺檢測(cè)的應(yīng)用案例。我們首先來(lái)了解一下密封釘焊接的前后工序流程：

密封釘焊接是實(shí)現(xiàn)電池內(nèi)部與外界環(huán)境完全隔離的重要工序：電芯制作完成后，會(huì)封裝進(jìn)電池殼體，殼體上方會(huì)留一個(gè)注液孔，用于電解液的注入，在注入電解液之后，塞上膠塞，搬運(yùn)至密封釘焊接工位進(jìn)行最后的殼體密封。

但是在注液和搬運(yùn)的過(guò)程中，電解液會(huì)殘留于蓋板容納槽內(nèi)，長(zhǎng)時(shí)間靜置后形成晶體，密封釘焊接時(shí)往往容易出現(xiàn)焊點(diǎn)、炸焊、漏焊、針孔、偏焊的情況，焊接缺陷會(huì)造成動(dòng)力電池性能大打折扣甚至報(bào)廢。機(jī)器視覺的介入對(duì)動(dòng)力電池的品質(zhì)護(hù)航起著關(guān)鍵作用。

密封釘焊接檢測(cè)難點(diǎn)

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由于密封釘焊接缺陷形態(tài)豐富，難以界定其形態(tài)邊緣；檢測(cè)區(qū)移動(dòng)頻繁，缺陷位置具有隨機(jī)性；部分小缺陷混雜于焊灰或清洗圈中等，對(duì)機(jī)器視覺檢測(cè)提出了不小的挑戰(zhàn)。

2D視覺應(yīng)用案例

檢測(cè)要求:

①密封釘上釘：CCD自動(dòng)捕捉密封釘帽安裝位置，定位精度<0.02mm。

②密封釘焊接：焊接前CCD視覺定位系統(tǒng)確定焊縫位置，定位精度<0.02mm。

③焊縫外觀檢測(cè)：自動(dòng)識(shí)別并挑出爆點(diǎn)、斷焊不良品。

檢測(cè)結(jié)果:

昂視Visionet系列智能視覺處理系統(tǒng)可滿足以下要求:密封釘及注液孔識(shí)別定位、密封釘是否放反、焊印爆點(diǎn)、斷焊檢測(cè)?。

3D視覺應(yīng)用案例

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3DCloud軟件界面圖

昂視自主研發(fā)的在線3D激光檢測(cè)系統(tǒng)憑借超快掃描速率、超高精度、覆蓋更大視野及高性價(jià)比等產(chǎn)品優(yōu)勢(shì)，覆蓋從電芯到模組，電芯頂蓋焊接檢測(cè)、電芯外觀檢測(cè)、模組焊接和PACK組裝等多個(gè)工藝環(huán)節(jié)，為鋰電行業(yè)客戶打造動(dòng)力電池3D視覺整體解決方案。

動(dòng)力電池行業(yè)的大規(guī)模智能制造離不開自動(dòng)化設(shè)備的有力支撐。

當(dāng)前，2D視覺還是動(dòng)力電池領(lǐng)域視覺應(yīng)用的主流，但是隨著電池企業(yè)對(duì)檢測(cè)精度、速度、圖像傳輸、缺陷分析的要求更加細(xì)化，3D視覺憑借著物理空間的深度信息，且對(duì)外部環(huán)境依賴度低，成為2D視覺的補(bǔ)充。

昂視持續(xù)探索并實(shí)施更高性價(jià)比的2D+3D整體解決方案，旨在為客戶打造自動(dòng)化、數(shù)字化、智能化生產(chǎn)線，幫助鋰電企業(yè)精準(zhǔn)品控實(shí)現(xiàn)項(xiàng)目落地，讓客戶設(shè)備投資的價(jià)值最大化。